자동차 부품(배터리)공장의 원부자재 소요 및 Load Balancing 가능한 생산 계획 수립과 시뮬레이션 시스템

예산 400백만원

도입 내용

1. Scheduling 도입 검토 - 2개 업체 선정하여 PoC 수행과 평가

2. BOM, 품목정보, 설비정보 등 기준정보 재 정립

3. 공정, 설비, 작업 제약조건 정리 및 시스템 반영

4. PLC, RFID, BARCODE 와 연계된 생산 실적과 재고 정보 연동 처리

5. Scheduling 시스템 구축과 전 공정 오픈 후 통합 테스트 진행

6. 1개 공장 적용 완료 후, 다른 공장 확산 적용

도입 필요성

1. 엑셀 기반의 생산계획 수립에 따른 업무 비효율 (계획수립 시간 장시간 소요) 제거 필요

2. 전후 공정 재고 및 계획 반영한 Scheduling 시스템 필요

3. 현장 재고 감소 필요

기대 효과

1. 생산계획 수립 시간 2일에서 2시간 내로 감소

2. 생산계획 수립 인원 공장 당 3명에서 1명으로 감소

3. 품목별 생산 납기 예정일 정보 시각화 가능

4. Job Change 횟수가 평균 21회 14회로 감소