1차전지 자동화 조립라인

예산 78백만원 · 기간 45일

도입 내용

캔 성형→전극/분리막 조립→전해액 정량 주입→실링(크림핑)→세척/건조→전기·외관 검사까지 전 공정을 컨베이어 기반으로 자동 연계하고, 로봇/피더로 부품 공급·취출을 표준화합니다.

비전검사·누액/중량·전기특성(OCV/IR) 검사와 바코드/2D코드 기반 이력추적(MES 연동), 안전 인터록·집진/환기 등 설비 안전·품질 관리 시스템을 포함합니다.

도입 필요성

원통형 1차전지 생산은 공정(캔 성형·전극 조립·전해액 주입·실링·검사)이 다단계라 품질 편차와 안전 리스크가 커서, 자동화 라인 구축으로 불량·누액·혼입을 최소화하고 공정 안정성을 확보할 필요가 있습니다.

또한 인력 의존도가 높으면 원가와 납기 변동이 커지므로, 자동화를 통해 택타임 단축·수율 향상·추적성(이력관리) 강화로 대량 생산 경쟁력을 확보해야 합니다.

기대 효과

공정 편차를 줄여 누액·혼입·조립 불량을 감소시키고, 검사 자동화로 불량 유출을 방지하여 수율과 품질 신뢰도를 동시에 개선합니다.

택타임 단축과 인력 의존도 감소로 원가를 절감하고, 이력데이터 기반 원인분석/예지보전으로 다운타임을 줄여 생산성·납기 대응력을 강화합니다.